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磨削余量及磨削用量的选择
关闭窗口】【浏览次数: 】【发布日期:2017-07-10 15:18】【编辑:东莞市联顺金属材料有限企业】【来源:】
 
1、磨削余量分配
 

 

合理确定磨削余量对提高生产效率和保证工件质量均有重要作用。确定磨削余量时要考虑一系列因素,如零件的形状、尺寸、技术要求、工艺顺序、热处理方法、采用的加工方法、设备情况等。一般原则如下:

 (1)工件形状复杂、技术要求高、工艺顺序复杂时,磨削余量应较大,如高精度机床主轴和套筒等零件。

(2)工件细长或薄壁,磨削余量应大些。

(3)需要经过热处理的工件,考虑到热处理变形,磨削余量应大些。

(4)工件尺寸越大,加工的误差因素就越多,由于磨削力、内应力引起变形的可能性增加,应相应增大余量。

(5)磨削余量按粗磨、半精磨、精磨、精密磨顺序递减。

 

2、外圆磨削用量选择
 

 

磨削用量的选择对工件表面粗糙度、加工精度、生产率和工艺成本均有影响。

(1)砂轮圆周速度的选择:砂轮圆周速度增加时,磨削生产率明显提高;同时由于每颗磨粒切下的磨削厚度减小,使工件表面粗糙度值减小,磨粒的负荷降低。一般外圆磨削Vs=35m/s,高速外圆磨削Vs=45m/s。高速磨削要采用高强度的砂轮。

(2)工件圆周速度的选择:工件圆周速度增加时,砂轮在单位时间内切除的金属量增加,从而可提高磨削生产率。但是随着工件圆周速度的提高,单个磨粒的磨削厚度增大,工件表面的塑性变形也相应的增大,使表面粗糙度值增大。一般Vw应与Vs保持适当的比例关系。外圆磨削取Vw=13~20m/min。

(3)背吃刀量的选择:背吃刀量增大时,生产率提高,工件表面粗糙度值增大,砂轮易变钝。一般ap=0.01~0.03mm,精磨时ap<0.01mm。

(4)纵向进给量的选择:纵向进给量对加工的影响与背吃刀量相同。粗磨时f=(0.4~0.8)B,精磨时f=(0.2~0.4)B,式中B为砂轮宽度。


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